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為了實現隨時發(fā)現并糾正錯誤，必須有由高度熟練和具有高度責任感的工人組成的工作小組。在流水線生產模式中，組裝線上的工人只是重復一些簡單的動作，而不對產品的質量負責，產品質量由專門的檢驗部門在產品整體裝配完畢后進行檢查。但事實上組裝線上的工人最了解第一線的情況，如果在組裝線上就將生產中出現的錯誤進行糾正，那就不會出現因錯誤積累而導致大量拆卸返修的現象。
按生產將工人分組，每個小組隨時糾正本組生產過程中出現的錯誤，并且定期集體討論，提出改進工藝流程的建議，這就是成組技術和質量控制的早期形式。當然在剛剛實施隨時糾正錯誤的做法時，組裝線老是停下來，但當所有的工作小組掌握了經常出現的差錯，并對發(fā)現差錯原因有了一定經驗之后，差錯的數量大為減少。?
因為每個工作小組的工人對他們的生產負責，所以他們有權決定如何提高生產力水平，并自己實施改進措施，也就是說工人有進行決策的權力。而在授權給生產小組方面，除了給予他們改進生產的權利，還賦予工作組長強大的行政權力，組長可以根據小組成員的表現晉升工作出色的成員。這種管理方式改變了企業(yè)的生產文化，為日后精益制造模式的發(fā)展打下了基礎。???
減少資源浪費是核心??
精益組裝線和浪費直接對立。浪費包括很多類型，如：閑置的庫存、不必要的工序、商品的不必要運輸、超過需求的生產、人員的不必要調動、各種等待等，所有這些日常生產中可能很少為人們所注意的活動，都是精益生產培訓思想反對和致力消除的。從企業(yè)獲取訂單到生產過程，再到最后的銷售，消除浪費的思想貫穿始終。
在企業(yè)內部，車間之間不必要的運輸也是一種浪費，有效地設計生產車間的順序，可以消除這種浪費。同樣地，車間內部的位置確定也應該圍繞生產小組的流程設計來安排消除浪費是精益思想的核心，準時生產和零庫存是降低生產成本和縮短生產周期的主要方法。除此之外，全面質量管理是保證產品質量，達到零缺陷目標的主要措施，而成組技術是實現多品種、按顧客訂單組織生產、擴大批量、降低成本的技術基礎。可以說準時生產、全面質量控制、成組技術是精益線生產咨詢是制造業(yè)的主要支柱。???
